导致压铸模具失效的因素有哪些？

导致压铸模具失效的因素很多，包括外部因素 (如铸造温度、模具是否预热、喷涂的水性涂料量、压铸机的吨位是否匹配，压铸压力过高，内浇口速度过快，冷却水开度与压铸生产不同步，压铸材料的种类和Fe成分的水平，铸件的尺寸和形状、壁厚的大小、涂层的类型等)。

还有内部因素 (例如压铸模具本身材料的冶金质量，毛坯的锻造工艺，压铸模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模机加工过程中产生的内应力(电加工)，以及压铸模具的热处理。该过程包括各种匹配精度和光洁度要求等)。

如果压铸模具在早期阶段出现故障，则有必要找出内部或外部原因是什么，以便将来对其进行改进。

1.压铸模具碎裂的失效

在注射力的作用下，压铸模具会在最薄弱的地方开裂，特别是如果压铸模具的成型表面上的划痕或电加工痕迹没有抛光，或者形成的清晰角将首先出现微裂纹。

当晶界处存在脆性相或晶粒粗大时，容易断裂，脆性断裂时裂纹迅速扩展，这是压铸模具断裂失效的一个非常危险的因素。

为此，一方面，模具表面的划痕和电加工痕迹必须抛光，即使是在浇注系统中，也必须抛光。此外，要求所使用的压铸模具材料具有高强度，良好的塑性，良好的冲击韧性和断裂韧性。

常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，还有纯铝压铸件。Zn、Al、Mg是比较活泼的金属元素，它们与压铸模具材料，特别是Al咬合模具有很好的亲和力。

当压铸模具的硬度高时，耐腐蚀性更好，如果成型表面有软点，耐腐蚀性不好。

然而，在实际生产中，腐蚀只是压铸模具的局部部分。例如，直接被内浇口侵蚀的零件 (型芯，型腔) 容易腐蚀，铝合金容易粘在硬度较软的模具上。

在压铸生产过程中，压铸模具反复受到冷却和加热的作用，成型表面及其内部变形，并且它们相互牵连，产生反复的热应力，导致结构的破坏和韧性的损失，引起微裂纹的出现，继续延伸。

一旦裂纹扩展，熔融金属被挤入，反复的机械应力会加速裂纹的扩展。为此，一方面，模具必须在压铸开始时完全预热。

此外，压铸模具在压铸生产过程中必须保持在一定的工作温度范围内，以避免早期开裂失效。

同时，必须确保压铸模具在生产之前和制造期间的内部原因没有问题，因为在实际生产中，压铸模具的失效大多是热乏力裂纹失效。