1.原料中有气体。在压铸件的生产中，由于铝液中所含气体的主要成分是氢气，铝合金液中氢含量的高低与铸件中产生的气孔数量直接相关。铸件中的孔降低了合金的机械性能、耐腐蚀性和气密性。
2.模具浇注系统的影响。浇注系统决定了压铸模的设计质量，是决定压铸件后期生产质量的主要因素。流道在密集侧的方向上打开，熔融铝将首先到达盲点，当它返回时，它将产生涡流和卷起。铸件左侧的质量降低，气密性降低。
3.设备性能。铝压铸件中的气孔，缩孔和冷区也是铝压铸件中漏气的原因，设备的性能起着重要的作用。对于对气密性有严格要求的产品，需要选择合适的压铸型号。
4.操作方法。在压铸过程中，某些涂料挥发点较高，风量大直接影响铸件的孔隙率。脱模剂是手动喷涂的，剂量由经验决定。如果喷雾量太大或喷雾时间太长，则会蒸发大量气体。此外，低模具温度和不及时的挥发会导致大的孔隙率。
5.控制加工余量。在压铸件的成型过程中，型腔以最快的速度充满，熔融铝可以在模具中迅速凝固形成产品，铸件内部会出现孔洞或缩孔。由于快速凝固，铸件的表面层是细颗粒层。这些细颗粒的机械性能非常高。生产工艺的变化对于不同的铸件，致密结构层的厚度会有所不同。
6.合理添加返利。针孔度反映针孔的空间分布密度，是影响铸件气密性的因素。由于回收材料中的小孔和氧化夹杂物的影响，铸件中的针孔较多，导致生产中单个铸件的废品率较高。为了节约能源，废料和流道回收再利用在生产中，导致铸件气密性下降。
7.选择合理的压力腔充满度。选择冲头直径和压铸机后，每个铸件都有不同的熔融金属重量。如果注入压力室的熔融金属量不足 (当压力室较低时)，压力室气体无法清除，并且会形成湍流，里面很容易参与。此时会出现毛孔和灌注不足等缺陷。压力室中过多的氧化皮会在铸件内部形成分隔壁，铸件强度会降低。在泄漏测试压力的作用下，容易发生泄漏。
据分析，很难解决压铸件气密性差的问题。原因可能是各种铸造缺陷的综合影响。当处理气密性差时，有必要分析合金性能、工艺和模具。找出主要原因并采取针对性措施，可有效提高铝合金压铸件的气密性。
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