为什么要测试压铸模具？

新产品的开发和旧模具的更新是压铸生产中经常遇到的问题。一般来说，压铸零件的内部和外部质量取决于压铸生产的工艺参数，例如金属液体温度，压铸压力，速度和速度切换点。

然而，在大多数情况下，它也与模具设计和生产密切相关。影响压铸模具的因素包括型腔的数量，浇注和出料系统的设计，浇口的类型 (位置和尺寸) 以及铸件本身的结构。
为了避免因压铸模具设计而引起的铸造缺陷，并检查和纠正压铸模具生产中的一些问题，有必要对成品压铸模具进行测试。

1.压铸模试验及工艺参数优化

模具测试的主要目的是找出最佳的工艺参数和模具修改计划，即使材料，机器设置或环境因素发生了变化。
确保模具能够稳定并实现不间断地批量生产合格产品，最大限度地提高模具的 “适应性”，而不是仅仅获得几个好的样品。

模具厂制造的压铸模具，期望是一对具有良好 “适应性” (即更宽的成型参数或工艺条件) 的模具。
但在生产过程中往往由于设计或加工不良，压铸模具往往存在一些问题，如尺寸超差、局部过渡不顺畅、结构不合适、等等。

从而导致生产不合格铸件或导致模具试制不能进行，而试模是找出模具问题最简单、直接、有效的方法。

在试模过程中，试模人员可以找到一组最合适的工艺数据，这组数据可以作为批量生产中设置机器参数的默认值，根据数据组调整模具批量生产的最佳工艺条件

CAE分析软件基于真实的机器规格，真实的合金性能和真实的外部环境，通过计算机模拟结果。

根据仿真情况，模具设计人员对模具设计进行相应的修正; 在实机中进行模具测试时，可以直接将分析数据作为默认值输入，并且模具测试人员可以利用这一点来检查和分析模具设计中是否存在缺点。

试验模具的缺陷可与模拟结果进行对比分析，为压铸模工艺参数的设定提供依据。