在压铸生产中经常遇到新产品的开发和旧模具的更新。一般来说,压铸零件的内部和外部质量取决于压铸生产的工艺参数,例如金属液体温度,压铸压力,速度和速度切换点。
模具测试的主要目的是找出最佳工艺参数和模具修改计划,即使材料、机器设置或环境因素发生了变化。
确保模具能够稳定并实现不间断批量生产合格产品,最大程度地提高 “适应性”的模子,而不是仅仅获得几个好的样品。
模具厂制作的压铸模具预计是一对具有良好 “适应性” 的模具 (即,更宽的成形参数或工艺条件)。
但在生产过程中往往由于设计或加工不良,压铸模具经常存在一些问题,如尺寸超差、局部过渡不光滑、结构不合适、
在模具测试过程中,模具测试人员可以找到一组最合适的工艺数据,这组数据可以作为批量生产中设置机器参数的默认值,根据数据组调整模具批量生产的最佳工艺条件
CAE分析软件基于真实的机器规格,真实的合金性能和真实的外部环境,通过计算机模拟结果。
根据模拟情况,模具设计师对模具设计进行相应的修正;在实机试模中,分析数据可以直接输入为默认值,模具测试人员可以使用此来检查和分析模具设计中是否存在缺点。
The试验模具的缺陷可以与模拟结果进行比较和分析,为压铸工艺参数的设定提供依据模具。