在填充过程中，当流动的熔融金属的动能足以产生飞溅或当金属积聚成流但以松散状态连接时，边界-凝固层具有 “分散效应”。处于这种状态的金属在被随后的金属流覆盖之前已经凝固，在铸件表面上形成图案，这在压铸零件中是常见的。
铝合金铸件上的花纹最为明显，尤其是在大型表面。这些图案显示出不同的反射水平，有时比基色略深。基于初步的工厂测量，图案的深度通常小于0.2毫米，并且可以以至少0.05毫米的深度视觉地检测。
对图案的化学，光谱和金相学研究表明，它们具有与压铸零件本身相同的化学成分，但不是由硅偏析，炉渣或污染引起的。压铸中氧化图案的深度仅在0.08和0.20毫米之间。有时，图案具有清晰的边界，而在其他时候，它们与铸造基质融合在一起，从而无法看到过渡区。图案的微观结构与主要结构基本相同，只是更精细。对于铝合金，铝-硅共晶结构在图案中更加细化，合金元素中的金属间化合物也是如此。这些图案还表现出缺乏硅 (较暗的成分)，但没有发现化学差异。在更精细的图案中，硅的分布也不同，并且由于硅比铝暗，因此图案的颜色通常更暗。
总之，压铸件表面的图案是填充过程的必然结果，尤其是在铝合金铸件的表面上。在压铸部件的使用过程中，图案的结构和性能通常不受影响，除非壁非常薄，在这种情况下，图案的深度受到限制。但是，它们不应存在于具有高装饰要求的表面上。
在填充过程中，剧烈的湍流将气体夹带到金属流中，从而对金属流速产生扩散效应。
在填充过程中，铸件的外壳 (边界-凝固层) 并不总是同时形成 (如填充理论中所述)，这导致尚未形成壳的区域中的 “分散效应”，特别是在铸件的大的平坦表面上。
压铸件的模具温度低于应处于热平衡状态的温度，这加剧了 “分散效应” 并增加了受影响的区域。
由金属流撞击壁引起的 “分散效应” 非常明显。当分散的熔融金属在撞击后形成致密的液滴时，它变成一种称为 “飞溅” 的图案。这就是铸件表面经常有强烈飞溅痕迹的原因。面向内进料的壁是最常见的冲击飞溅区域。
不均匀的涂层厚度导致一些区域与熔融金属严重混合，导致金属 “分离” 并导致 “分散效应”。
与未完全挥发的残余气体相结合的涂层材料的局部沉积被熔融金属流夹带，导致对金属流的扩散效应。
溢流系统设计不合理，通风不良，导致腔内气体过多，增强了 “分散效应”。基于模式的原因，它们的深度似乎有所不同。因此，在生产过程中，图案通常根据其深度进行分类，例如图案，流动图案，飞溅和冷图案。冷模式是最深的模式类型。
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