直接 (一次) 成形 该工艺对于具有最小成形深度的更简单的形状是理想的。它需要先进的激光切割设备，使其适用于具有简单设计的零件。
间接 (二次) 成形 间接成形始于通过初始冲压工艺将金属成形为其最终尺寸的约90-95%。然后将预成形部件加热并淬火以产生高强度结构部件。这种方法更适合复杂的设计，因为它确保了工艺过程中均匀的温度分布，并消除了激光微调的需要。
卸载 准备用于加工的原料钢板。
加热 将板在阶梯式炉中加热至800-950 °C以实现奥氏体结构。
快速转移 机器人或操纵器将加热的片材快速移动到压机。
冲压和冷却 模具快速闭合以在冷却片材的同时形成片材。这个阶段，持续6-12秒，将奥氏体结构转化为马氏体，产生抗拉强度高达1500兆帕的零件。
最终冷却 该部件在室温下冷却以实现所需的机械性能。
精度要求 模具必须在冲压过程中处理强烈的应力和应变，以保持表面精度。
冷却系统 一个强大的冷却系统是必不可少的快速和均匀的淬火。它有助于促进从奥氏体到马氏体的转变。
圆角半径 模具的圆角半径应在减少变形和保持过渡区域的强度之间取得平衡。
间隙设计 阳模和阴模之间的间隙显著影响部件成形和冷却效率。
直通型渠道 这些渠道直接通过模具，提供简单的加工和更短的生产周期。然而，它们限于较简单的模具。
块状通道 更复杂的设计，这些通道迎合复杂形状的模具，确保整个模具结构的有效冷却。
增强的碰撞性能 通过热冲压生产的零件非常耐用，提高了车辆的安全性。
轻量化设计 通过减轻车身结构的重量，热冲压提高了燃油效率并降低了二氧化碳排放。
尺寸精度 组件实现精确的尺寸和优良的表面质量。
简化车身结构 该方法减少了对附加加强板的需要。
材料电阻降低 在高温下，金属更容易变形，从而允许使用吨位较低的压力机。
成本效率 通过结构优化，制造商可以有效地控制生产成本。
缓慢的生产周期 该过程平均每分钟三个冲程，这比冷冲压慢。
高能耗 加热炉消耗显著的功率。
复杂模具设计 模具的设计和维护成本高，调试周期长。
环境问题 无涂层板材的生产产生氧化皮，创造了一个具有挑战性的工作环境。
初始投资高 该过程需要先进的设备和熟练的劳动力，因此采用成本高昂。
广东省肇庆市端州三路38号 (526060)
