制造业越来越需要轻质和高性能的机械部件，导致薄壁板状结构的使用激增。然而，这些设计在制造期间存在重大挑战。由于诸如残余应力和不适当的夹紧等因素，铸造和加工操作会引入显著的变形。这可能导致尺寸不准确、乏力寿命缩短和性能受损。本文以汽车中间板为例，探讨薄壁压铸件变形最小化的有效策略。
中板是某汽车变速箱中用于固定两侧电机的关键零件。它重约1.2kg，由ADC12压铸铝合金制成。外观如图1所示，为典型的薄壁板状零件，圆盘形，外形尺寸约 φ340mm。中间连接部分的壁厚为5mm。为了使设计轻量化，大面积镂空，大大降低了零件的刚度，增加了其压铸和加工的难度。
1.按压头部2。U轴尾座3。尾座L板4.夹具底板5.钻石别针6.浮动支架7.固定支架8.预先定位导向柱9.圆销
由于中板刚性差，小的夹紧力矩也会产生杠杆效应，使工件局部变形，加工后回弹，降低加工精度。因此，此类零件的夹紧点和支撑点必须点对点设置，夹紧力臂应尽可能为0。动作顺序为: 将工件放置到位 → 夹紧固定支架 → 浮动支架浮动 → 夹紧浮动支架夹紧点。
图4 Z3-2孔y轴坐标偏移量波动图
图5立式加工中心X/y轴热偏移
广东省肇庆市端州三路38号 (526060)
