1.调整压铸工艺参数
工艺参数的设定对粘模有很大的影响，如压力和速度的大小、合金的浇注温度、模具的温度等，因此，应根据铸件的结构和使用要求，计算出合理的工艺参数。
2.改进浇注系统的设计结构
改进的浇注系统的设计结构是为了防止合金液连续冲洗型腔壁或型芯，并适当增加内浇口的横截面积。改变浇口的位置和引入的方向，使引入处于宽而厚的位置，并尝试采用底部注入方法的开放式浇注系统。交点处的粘滞: 开始改进模具流道。高浇口速度使金属冲击壁局部模具的温度升高，粘模的形成更快，因此需要考虑降低浇口速度。
3.铝合金模具的温度控制
模具温度越高，越容易产生粘性模具。在实际生产过程中，我们可以利用红外测温仪检测模具的粘模件，将模具温度控制在150 ℃ ~ 220 ℃ 之间，使模具达到热平衡。铝合金的铸造温度根据铸件要求设定为最低，在610 ℃ ~ 680 ℃ 之间，以减少粘模的形成。
4.模具表面处理
一些表面处理方法可以防止粘模的发生。应使用具有较高熔点的特殊材料来处理模具表面。还可以使用各种防止发粘模具的材料来处理模具的表面，以改善模具的表面。材料在高温下的硬度，降低模具表面活性的方法，避免粘模等方式。
5.调整喷涂位置和喷涂量; 检查模具的硬度值，采用热处理和氮化或更换模具材料; 适当降低注射速度; 增加模具冷却，增加过热部位的喷涂，并安装冷却系统等。
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