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优化铝合金压铸件气孔缺陷的工艺

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随着轻量化及节能减排的需要,铝合金在航空航天,汽车及船舶等交通运输领域的应用越来越多。汽车使用轻质材料制造汽车零件是减轻汽车重量的有效途径。铝合金压铸因优异的材料性能、成型方便和轻量化等,成为首选。铝合金压铸件在汽车上的应用主要集中在壳体件、发动机部件及其他部件。


1铝合金压铸件气孔形态

气孔是压铸件中的一种内表面光滑的球状孔洞性缺陷。一般在冷却和凝固过程中以气泡形式析出的气体来不及排出液面而留在压铸件中形成。来不及排出就在铸件凝固过程中形成细小分散的气孔,即所谓的针孔,且多呈圆形不均匀,常出现铸件的厚大断面和冷却速率较慢的部位。


2优化气孔的技术

2.1双通道高真空技术
通过双通道高真空新技术的应用,降低模具型腔和压室内部气体的含量,使其接近真空状态,同时增加净化除气技术的应用,降低熔体含气量,从而降低压铸件内部气孔的产生。


2.2喷涂工艺优化

优化喷涂工艺,通过缩短喷涂时间,改善喷嘴方向、延长吹气时间,来降低脱模剂残留量,可有效避免铝液和水分接触瞬间气化产生的密集型针孔缺陷。


2.3改善铝合金压铸件孔隙率的方法
合理的高速切换点选择对压铸件内部质量有较大影响,同事根据产品的内部质量要求对模具浇注系统进行改进,对压铸件品质的提升有积极意义。

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